Кованые диски, технологии изготовления и ремонта
Посмотрите на автомобильные колесные диски и сможете с некоторой долей вероятности определить социальный статус владельца, к какому классу относится автомашина. Как правило, машины среднего класса оснащены стальными штампованными автодисками или недорогими литыми, бизнес-класс - литыми подороже или составными, ну а представительские - коваными. Хотя вопрос, конечно, спорный. Всё в итоге зависит от отношения автовладельца к своему четырехколесному другу. Не всякий купит дорогие кованые диски, но решившись на такую покупку полезно знать некоторый минимум об этом элементе колеса.
Отличия кованых автодисков
Изготавливаются из алюминиевых или магниевых сплавов и внешне практически неотличимы от литых. В силу технологии изготовления они более легкие и обладают большей прочностью. На ударные нагрузки эти изделия автопрома реагируют в общем случае даже лучше стальных, согнуть их крайне сложно. Это и плюс и минус. Плюс - понятно, а минус в том, что за счет жесткости большая часть энергии при ударе о препятствие приходится на ходовую часть автомашины. Отсюда вывод - желательно использовать такие диски на автомобилях, имеющих усиленную подвеску. Очень высокая прочность, отличная коррозионная стойкость, пластичность, малый вес, но высокая цена, ограниченное количество дизайнерских решений, сравнительно невысокая ремонтопригодность - все эти факторы необходимо учитывать при покупке кованых автодисков.
Технология изготовления
Технология изготовления, во всяком случае, в нашей стране была позаимствована из авиационной промышленности. Производство было начато в 1990-ые годы на предприятиях, изготовлявших самолетные шасси, в рамках освоения выпуска товаров народного потребления.
Данный метод производства правильнее было бы назвать горячей штамповкой в специальных матрицах. В процессе штамповки используются сплавы на основе алюминия с различного рода легирующими добавками: магнием, медью, кремнием и другими. Сначала получают отливкой из расплава цилиндр диаметром около 200 мм, затем разрезают его на части, равноценные размерам изготавливаемых издели; полученные заготовки направляются на прессы.
В процессе прессования используются мощные агрегаты, развивающие усилия до 10000 тонн. Предварительно разогретые заготовки попадают под пресс, из-под которого выходят в виде «блинов» диаметром около 500 мм и высотой приблизительно 200 мм. Разогретые до 430 градусов, посредством специальных штампов, нагретых до 350 градусов, превращаются в нечто, близкое по форме к диску. После этого полученные изделия вновь разогреваются в печах и направляются на окончательную штамповку.
Во всем процессе крайне важны временные интервалы между операциями. Даже небольшое нарушение временного регламента ведет к перегреву или падению температуры заготовки ниже положенной, что в итоге приводит к браку. Из-под окончательных штампов выходят практически готовые диски, имеющие небольшой излишек материала, выдавливаемый при штамповке. Такой излишек убирается в конце всех технологических процессов на токарном станке.
Следующим шагом является термическая обработка, необходимая для достижения пластичности, прочности и упругости. Для получения мелкозернистой волокнистой структуры материала, обеспечивающего эти качества, его подвергают нагреву до 515 градусов и быстро охлаждают, погружая в воду. Для того, чтобы убрать возможные внутренние напряжения сплава, которые могут возникнуть при таких операциях, колесо оставляют в печи при температуре 150 градусов на 12 часов, а затем охлаждают, но в данном случае уже медленно.
Около 10% изготовленных изделий каждой партии подвергаются контролю на предмет дефектов штамповки и термообработки на специальных стендах и разрывных машинах. В случае, если механические характеристики соответствуют всем критериям, партия отправляется на механическую обработку. На токарном стенде удаляются излишки материала, сверлятся крепежные отверстия, а на фрезерном с программным управлением диску придается внешний вид, соотвестветствующий дизайнерскому замыслу. После проверки геометрии готового изделия, оно отправляется на покраску или полировку.
О покраске подробнее: ...
Ремонт кованых дисков
Если исходить из материала изделия, то можно сказать, что ремонт его мало отличается от технологии ремонта литых автодисков. Специалистом проводится тщательный осмотр и контроль геометрии, составляется карта дефектов.
В случае обнаружения больших трещин, повреждения ступицы, сильного изменения геометрии, ремонт не производится. Для устранения небольших сколов и трещин применяется . После удаления следов операции (брызг металла, заусениц) еще раз проводится проверка геометрии.
Для правки дисков используются современное оборудование, которое оснащено гидравлическими штоками и насадками, позволяющими работать с различными размерами автодисков и устранять изменения геометрии и нарушения баланса. Управление: дозировку давления штока, промежуточный контроль геометрии осуществляет процессор, что позволяет практически избежать возможных технологических ошибок.
После правки автодиск очищается от старой краски с помощью песко- либо дробеструйной обработки или, в случае полировки, в виброгалтовочном станке. Затем наносится акриловая краска или применяется порошковая покраска. По желанию владельца можно сделать хромирование или полировку.
В конце статьи можно дать такой совет. При покупке хорошо бы учитывать не только свои финансовые возможности, но и тип подвески автомобиля и условия его эксплуатации. А в случае ремонта дорогостоящих дисков обращаться лучше всего на станции технического обслуживания, имеющие современное высококачественное оборудование и классных мастеров.
При подготовке статьи использовались материалы, предоставленные Hofmann Сервис, одной из ведущих компаний Санкт-Петербурга в сфере (легкосплавных: кованых, литых, составных и стальных: штампованных) легковых автомобилей и мотоциклов.
